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零事故的轩逸·纯电 背后秘密 探秘电池生产线

原车购买者2天前我想分享

自今年年初以来,关于纯电动汽车自燃的新闻频频发生,新能源汽车的安全性也成为消费者关注的焦点。想要在我身边买一辆纯电动车的朋友,我开始犹豫看到这些信息。事实上,在众多生产和销售纯电动汽车的品牌中,一个已经积累了70年的纯电动技术研发和25年的电池研发经验,并且一直保持着电池零重大事故的记录。这个品牌是日产。

日产LEAF(课程)

提到日产的纯电动车,你可能比较陌生。但是,有一个名为LEAF的模型。作为世界上第一台大规模生产的纯电动汽车,自2010年推出以来,已累计售出43万辆。累计行驶里程达到100亿公里,成为单一的电动汽车。模特销售第一。

2018年,东风日产SylphyPure Electric基于E-Platform电动车平台,采用相同的LEAF(学习风),也在中国推出。今年5月我也经历了试驾《或许是目前最适合家用的纯电动车 体验轩逸纯电》,当时SylphyPure Electric因其出色的可靠性和实用性给人留下了非常好的印象。这次,我能够飞往广州,来到双一纯电器的发源地。东风日产广州花都第二工厂,看到轩逸安全背后的秘密。

日产全球标准

细胞高度“定制”

类似于燃料车辆(发动机,变速箱,底盘)的“三大部件”,纯电动车辆的动力部分也由三部分组成,即电池,电动机和电子控制系统。在过去的几十年里,日产在纯电动汽车的研发和制造方面积累了丰富的经验,并制定了一套严格而全面的全球电池生产标准。

全自动电池生产线。该生产线严格执行日产全球统一电池生产标准,采用激光切割,超声波焊接,热成型注塑,MES可追溯系统等尖端技术,具有自动化,智能化,信息化等优点,可实现100%的生产质量。监控和判断,完成后100%检查,以及100%确认离线QA系统,确保每个电池都完美无瑕,为每个Sylphy提供坚实的质量和安全保证。

树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代购买的软包装电池。

如前所述,东风日产严格执行日产的全球统一电池生产标准,因此外包到宁德时代只是最基本的软包电池。为了确保电池的超高品质,东风日产从源头开始选择镍钴锰三元锂电池,价格昂贵但性能优越。电池具有出色的电池密度和输出稳定性。成千上万的评估测试,如过充电,振动,热冲击,甚至针灸,都能确保材料的化学稳定性。同时,东风日产定制电池的内部材料也经过专门设计,在高强度和强烈冲击的情况下具有自动处理机制,确保一切都是绝对可靠的。

另一方面,东风日产首先将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,并进一步提高高标准的电池性能和质量。从原材料到模块离线,每个薄型软包装电池必须经过12个工艺流程,14个质量检查和198个生产控制链接,成为Sylphy的动力单元。它还基于日产的全球高标准和高度定制的电池生产,以确保每个双益纯的高品质和可靠性。

先进制造+严谨的流程

确保电池质量和性能

自动化MODULE生产线;电池生产节能在全球四个地方处于领先地位,超过了英国日产基准英国工厂;生产线自动化水平超过96%,在国内模块行业也处于领先地位。

从宁德时代购买定制电池到自动化模块生产线后,必须经过激光切割,超声波焊接,热熔注塑和激光编码等多种精密自动化生产工艺。其中,激光切割可以最大限度地保证切割的准确性和一致性,并确保切割产品几乎完美。超声波焊接环保,安全,不损坏电池,焊后具有良好的导电性,电阻率极低或接近零,可以使产品具有更高的稳定性和充放电性能,并具有优异的焊接质量。

为了确保电池的超高安全质量,除了依靠先进的技术和设备外,还必须实施严格的生产工艺设置。东风日产的每一个生产过程都严格执行日产的全球生产标准,并实现300%更好的质量和安全的承诺。

东风日产拥有标准化的人事管理和运作流程。工程师和一线工人的质量非常严格,绝缘鞋,绝缘手套,安全头盔,护目镜,每个工作人员都是全副武装的。由于24个电池模块串联连接,电压高达380伏,因此除了获得国家认可的电气认证证书外,这里的每位员工都具有非常丰富的高压操作经验。

电池组的组装过程通过六个主要过程进行,例如堆叠分配,主线束组件,高压检查,盖子检查,气密性测试,充电测试和QA检查。为了确保整个生产过程完全可控,MES系统扮演“眼睛之眼”的角色,详细说明每个生产的细节。固定无线电枪紧固的螺钉位置,扭矩,值班员工数量,生产时间.系统中一切都清楚计算,并全部上传到日产总部,重要数据保存5年以上。

此外,在PACK质量控制中,有必要完成194个检查链接,以严格保证电池质量。组装完成后,电阻检测和电气安装测试将验证整个电池组的关键参数,确保电池组满足设计要求,同时避免虚拟连接等。之后,可以进行气密性测试,并且将1.5kPa的高压气体注入密封的电池组中,并且没有气体泄漏15秒,确保整个电池组完全密封。

组装后的电池组离开生产线后,经过两次严格的检查:充电检测,组装好的电池组经过15分钟的高压充电测试,模拟21种易于遇到的日常充电情况,确保轩逸和纯净的电力。电池系统可在复杂的工作条件下保持良好的工作稳定性;质量保证检查,重新校准整个生产装配过程,确保所有链接都按照设计要求生产和测试,实现流程,检查和离线。这个过程是100%的质量。

写在最后

除了从源头控制每个动力电池的质量外,东风日产还针对实际用户环境进行了多项主动和被动安全设计。主要编写的前一个《100亿公里零事故 揭晓轩逸纯电的安全秘密》已经详细介绍,此处不再开发。

始终把安全放在第一位的是不变的初始性,它创造了日产和东风日产纯电动汽车的记录,其中有100亿公里的零重大事故。无论是纯电动汽车还是其他新能源汽车,只有安全有未来,东风日产的坚持是值得其他汽车公司学习的。

本文为第一作者的原创,未经授权不得转载

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自今年年初以来,关于纯电动汽车自燃的新闻频频发生,新能源汽车的安全性也成为消费者关注的焦点。想要在我身边买一辆纯电动车的朋友,我开始犹豫看到这些信息。事实上,在众多生产和销售纯电动汽车的品牌中,一个已经积累了70年的纯电动技术研发和25年的电池研发经验,并且一直保持着电池零重大事故的记录。这个品牌是日产。

日产LEAF(课程)

提到日产的纯电动车,你可能比较陌生。但是,有一个名为LEAF的模型。作为世界上第一台大规模生产的纯电动汽车,自2010年推出以来,已累计售出43万辆。累计行驶里程达到100亿公里,成为单一的电动汽车。模特销售第一。

2018年,东风日产SylphyPure Electric基于E-Platform电动车平台,采用相同的LEAF(学习风),也在中国推出。今年5月我也经历了试驾《或许是目前最适合家用的纯电动车 体验轩逸纯电》,当时SylphyPure Electric因其出色的可靠性和实用性给人留下了非常好的印象。这次,我能够飞往广州,来到双一纯电器的发源地。东风日产广州花都第二工厂,看到轩逸安全背后的秘密。

日产全球标准

细胞高度“定制”

类似于燃料车辆(发动机,变速箱,底盘)的“三大部件”,纯电动车辆的动力部分也由三部分组成,即电池,电动机和电子控制系统。在过去的几十年里,日产在纯电动汽车的研发和制造方面积累了丰富的经验,并制定了一套严格而全面的全球电池生产标准。

全自动电池生产线。该生产线严格执行日产全球统一电池生产标准,采用激光切割,超声波焊接,热成型注塑,MES可追溯系统等尖端技术,具有自动化,智能化,信息化等优点,可实现100%的生产质量。监控和判断,完成后100%检查,以及100%确认离线QA系统,确保每个电池都完美无瑕,为每个Sylphy提供坚实的质量和安全保证。

树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代购买的软包装电池。

如前所述,东风日产严格执行日产的全球统一电池生产标准,因此外包到宁德时代只是最基本的软包电池。为了确保电池的超高品质,东风日产从源头开始选择镍钴锰三元锂电池,价格昂贵但性能优越。电池具有出色的电池密度和输出稳定性。成千上万的评估测试,如过充电,振动,热冲击,甚至针灸,都能确保材料的化学稳定性。同时,东风日产定制电池的内部材料也经过专门设计,在高强度和强烈冲击的情况下具有自动处理机制,确保一切都是绝对可靠的。

另一方面,东风日产首先将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,并进一步提高高标准的电池性能和质量。从原材料到模块离线,每个薄型软包装电池必须经过12个工艺流程,14个质量检查和198个生产控制链接,成为Sylphy的动力单元。它还基于日产的全球高标准和高度定制的电池生产,以确保每个双益纯的高品质和可靠性。

先进制造+严谨的流程

确保电池质量和性能

自动化MODULE生产线;电池生产节能在全球四个地方处于领先地位,超过了英国日产基准英国工厂;生产线自动化水平超过96%,在国内模块行业也处于领先地位。

从宁德时代购买定制电池到自动化模块生产线后,必须经过激光切割,超声波焊接,热熔注塑和激光编码等多种精密自动化生产工艺。其中,激光切割可以最大限度地保证切割的准确性和一致性,并确保切割产品几乎完美。超声波焊接环保,安全,不损坏电池,焊后具有良好的导电性,电阻率极低或接近零,可以使产品具有更高的稳定性和充放电性能,并具有优异的焊接质量。

为了确保电池的超高安全质量,除了依靠先进的技术和设备外,还必须实施严格的生产工艺设置。东风日产的每一个生产过程都严格执行日产的全球生产标准,并实现300%更好的质量和安全的承诺。

东风日产拥有标准化的人事管理和运作流程。工程师和一线工人的质量非常严格,绝缘鞋,绝缘手套,安全头盔,护目镜,每个工作人员都是全副武装的。由于24个电池模块串联连接,电压高达380伏,因此除了获得国家认可的电气认证证书外,这里的每位员工都具有非常丰富的高压操作经验。

电池组的组装过程通过六个主要过程进行,例如堆叠分配,主线束组件,高压检查,盖子检查,气密性测试,充电测试和QA检查。为了确保整个生产过程完全可控,MES系统扮演“眼睛之眼”的角色,详细说明每个生产的细节。固定无线电枪紧固的螺钉位置,扭矩,值班员工数量,生产时间.系统中一切都清楚计算,并全部上传到日产总部,重要数据保存5年以上。

此外,在PACK质量控制中,有必要完成194个检查链接,以严格保证电池质量。组装完成后,电阻检测和电气安装测试将验证整个电池组的关键参数,确保电池组满足设计要求,同时避免虚拟连接等。之后,可以进行气密性测试,并且将1.5kPa的高压气体注入密封的电池组中,并且没有气体泄漏15秒,确保整个电池组完全密封。

组装后的电池组离开生产线后,经过两次严格的检查:充电检测,组装好的电池组经过15分钟的高压充电测试,模拟21种易于遇到的日常充电情况,确保轩逸和纯净的电力。电池系统可在复杂的工作条件下保持良好的工作稳定性;质量保证检查,重新校准整个生产装配过程,确保所有链接都按照设计要求生产和测试,实现流程,检查和离线。这个过程是100%的质量。

写在最后

除了从源头控制每个动力电池的质量外,东风日产还针对实际用户环境进行了多项主动和被动安全设计。主要编写的前一个《100亿公里零事故 揭晓轩逸纯电的安全秘密》已经详细介绍,此处不再开发。

始终把安全放在第一位的是不变的初始性,它创造了日产和东风日产纯电动汽车的记录,其中有100亿公里的零重大事故。无论是纯电动汽车还是其他新能源汽车,只有安全有未来,东风日产的坚持是值得其他汽车公司学习的。

本文为第一作者的原创,未经授权不得转载

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